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引言:精益管理咨询公司谈影响生产效率的因素:  

1、销售部门漏下单  

2、订单只有交货日,未设定加工开始日  

3、紧急单或临时单太多,生产计划变更频繁  

4、生产车间机器、模具故障,维修时间长  

5、生产过程品质不稳定,频频出现返工或返修  

6、生产部门没有进行完善的产能分析  

7、采购物料时常延迟、采购品质经常不良  

8、采购物料计划与生产计划不能协调同步进行  

9、无外协加工日程计划表  

10、产品技术变更频繁  

......等等  

根据以上的因素汇总方案如下  

 
一、健全的生产运营体系应具备的基本功  

以稳住阵脚确保效率  

根之不固,何以抽枝发芽,开花结果;好的树木源自于健康的根基。  

就是了解生产运营管理的根基----基础管理。  

运用5S手法,同时结合生产运营流程优化,从而找到解决的方法。  

关键是:不管是制程还是流程,让它们透明化、可视化、标准化、安定化,才会好管理。  

二、知己知彼,目标明确,提升效率  

求人不如求己、自助人助。  

生产现场所谓的浪费,就是降低生产效率的各种要素。  

通过行动方案,对现场诊断,运用七大浪费确立生产运营管理的效率损失的真正原因。  

七大浪费主要是:1、等待的浪费,2、搬运的浪费,3、不良的浪费,4、动作的浪费,5、加工本身的浪费,6、库存的浪费,7、生产过多的浪费。  

  

三、如何运用现场迅速改善手法  

进行源流管理,提升效率  

效率就是生命,时间就是金钱。在激烈的市场竞争中,企业想要立于不败之地,关键在于“快”和“新”,有速则快,有力则新。发现有改善生产效率的方法和流程迅速改善,并对问题快速追踪。  

现场迅速改善手法:  

1、IE迅速改善四大构想:剔除、取消、重排或取代、简化  

2、五五法进行源流管理。5W2H。  

四、让计划做到充分的论证  

降低计划性损失提升效率  

计划的过程,实际上就是解放思想,实事求是的过程,是改革创新的过程;对可能出现的情况做到充分的论证,才能防范于未然。  

计划是连通团队的关键,计划是行向目标的诺言,计划是交流沟通的工具,计划是实现成功的保证,通过产销会议:  

确保生产与销售密切的配合,使产品的质量、产能等不断的提高,以最合理的生产效率,获得最大的效益。  
 

五、运用合理的采购机制,确保双方共存共荣意识  

以提升生产效率  

现代双赢冠以模式:对供应商予以协助,帮助供应商降低成本、改进质量、加快产品开发进展;建立互信关系,共同提高效率,建立和供应商的长期伙伴关系。  

1、对于不同的供应商要做好考核区分等级,前提是建立有用的评价机制,按比列采购。  

2、激励措施  

 

六、物料、生产进度控制如何展现快和新  

避免等待浪费提升效率  

生管部自接单后,要动员全体人员对所安排的计划要全力完成。做到不变更计划,各相关部门主动和积极配合,对工作进度主动与其他单位反应,共同完成所有计划。  

生产管制运作:  

1、管理人员主动参与物料跟催,定期查看  

2、仓储管理领发料的合理运用  

3、快速换线  

七、如何运用绩效指标改善法  

以评估企业体质及提升生产效率  

采用精益方式,缩短交期时间,减少浪费,使质量、产量和效率都上一个新的台阶。  

要不断分析为什么不能达到生产效率目标的原因?  

衡量指标:  

1、DTD(从原材料到厂至产品出货时间的核算)  

2、首次合格率  

3、设备综合效率  

4、生产排程达标率  

八、如何透过部门管理实绩贯彻领导方针  

提升生产效率,有效达成经营效益。  

作为企业管理干部要意识到自己是企业的主人。要密切关注企业的发展,愿意保护它。  

通过部门管理实绩,贯彻领导方针,有效达到经营效果:  

日常要项管理是使部门/车间的实力充分发挥,产生好的实绩;若有异常发生,也能有效的发现加以处理,确实做好维实管理。  

 

九、运用合理之生产运营绩效  

以激励士气提升效率  

企业管理最大的目标就是赚钱,向管理要效益。  

当今社会,只有不断适应发展变化,合于利而动,不合于利而止,保持竞争力;否则管理与市场脱节,再好的体系也不会获得理想的经济效益。  

激励制度合理化:  

1、绩效奖金  

2、绩效指标  

十、活用生产运营快速变化的法则  

让企业提升生产效率  

计划不如变化快?但反过来说,没有计划就无法应付变化,实际上这里所指的是要如何适应环境的快速变化。  

及时应对情况的变化,迅速修改计划,迅速准确的传达,生产计划编制和修改的灵活性事最重要的条件。  

通过缩短工期时间和压缩在制品滞留。  

困难是成功的阶梯,成功的过程都是合理、合理、再合理。  

 

文章来源:张驰咨询整理。
公众号:ZC精益生产管理观点杂谈
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