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丰田精益生产管理JIT核心原理

 
丰田精益生产JIT获取利润总的来说是通过消除浪费降低成本。如何消除浪费降低成本呢?是通过适时适量生产、弹性作业人数和质量保证这三点。
 
实现适时适量生产的实现,首先是通过“准时化生产JIT”。而在“准时化生产JIT”中,主要是通过“生产批量极小化”和“生产同步化”的具体方法。

 
在JIT生产方式倡导以前,世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”,即一半时间人员和设备、流水线等待零件,另一半时间等零件一运到,全体人员总动员,紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象,尤以库存积压和短缺为特征,生产线或者不开机,或者开机后就大量生产,这种模式导致了严重的资源浪费。在福特时代,降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。随着社会进步与发展,顾客产品需求从单一需求向多元化发展,但是在多品种中小批量生产的情况下,这一方法是行不通的。因此,JIT生产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。由于生产的产品品类增多,就要频繁更换磨具(换模),缩短作业更换时间就称为了关键。例如,丰田公司发明并采用的设备快速装换调整的方法是SMED法。丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成,这为“多品种、小批量”的均衡化生产奠定了基础。
 
生产同步化,即工序间不设置仓库,前一工序的加工结束后,使半成品立即转到下一工序去,装配线与机械加工几乎平行进行(由于设备按工艺流程布局,零件的机械加工和产品装配线同步进行,流动)。生产的同步化通过后工序领取这样的方法来实现(后工序领取,前工序补充领用量,使半成品得以持续补充不间断。

 
通过“缩短作业更换时间”和“后工序领用”的方法,实现了生产的均衡化。生产的均衡化,是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件,生产各种产品。
 
所有以上的流程的实现,都是通过“看板管理”。
通过“准时化生产JIT”,可以达到“少人化”这一目的。
 
同时,“少人化”实现了“弹性作业人数”。所谓少人化,是指根据生产量的变动,弹性地增减各生产线的作业人数,以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这种“少人化”技术一反历来的生产系统中的“定员制”,是一种全新的人员配置方法。
 
实现这种少人化的具体方法有两个:一是实施独特的设备布置,以便能够将需求减少时各作业点减少的工作集中起来,以整数削减人员。其二是为了适应这种变更,作业人员必须是具有多种技能的“多面手”。另外,从作业人员的角度来看,意味着标准作业时间、作业内容、范围、作业组合以及作业顺序等的一系列变更。
 
质量保证是通过"自働化"改善的设备或系统,可以达到两个目的,一个是不生产不良品(实现零缺陷),即用简便的机械替代人的劳作,减轻作业强度,提高工作效率;另一个是可以节省监控设备运行的看护人(实现省人化),既异常发生时的自动停机功能。同时,"自働化"也为“弹性作业人数”的实现奠定了基础。
 
自働化是让设备或系统拥有人的"智慧"。当被加工零件或产品出现不良时,设备或系统能即时判断并自动停止。通过"自働化"改善的设备或系统,可以达到两个目的,一个是不生产不良品(实现零缺陷),即用简便的机械替代人的劳作,减轻作业强度,提高工作效率;另一个是可以节省监控设备运行的看护人(实现省人化),既异常发生时的自动停机功能。自働化是有人字偏傍的,强调的是人机最佳结合,而不是单单的用机械代替人力的自动化。所以,"自働化"与一般意义上的自动化不是一回事。


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