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设计和开发是产品形成的第一步,在这个阶段出现的差错会直接影响到制造过程的质量和效率,更可能进一步影响到顾客对产品的使用和市场的推广。正如污染的治理要从源头抓起一样,预防差错也要从源头入手,源头管理的核心就是预防设计差错。

如何预防和避免设计差错?ISO 9001:2000质量体系标准对设计与开发的质量控制已经给予了清晰的描述。在设计阶段应当使用恰当的质量工具以充分识别市场与顾客的需求,避免差错和失误,提高设计质量,这些六西格玛设计(DFSS)用到的工具包括:质量功能展开(QFD),系统失效模式与后果分析〔SFMEA),试验设计(DOE),设计失效模式与后果分析(DFMEA),过程失效模式与后果分析(PFMEA),可靠性分析(RA),故障树分析(FTA)等等。

如何才能杜绝缺陷,保证产品的制造质量和使用者的安全?这是质量工作者长期关心和探求的问题。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建人新江滋生(Shigeo Shingo)先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了“防差错”的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免除质量检验的工具,定名为POKA-YOKE。他认为:

①现场质量控制的核心就是杜绝缺陷;

②缺陷是差错的结果;

③如果无法根除差错,必须及时发现和立即纠正,防止差错形成缺陷。

一般情况下,产品制造和使用的差错常常可以分为:主观差错和客观差错。

1、主观差错

是指由于操作人员的失误所造成的差错,大致归纳为:

①疏忽;

②理解错误;

③判断失误;

④生疏、缺乏应有的专业技能;

⑤固执己见,凭经验办事;

⑥心不在焉,注意力不集中;

⑦反应迟缓;

⑧缺乏指导;

⑨措手不及,

⑩明知故犯等。

由于主观差错是人为造成的,所以通常在作业现场会制定许多规章制度并采用纪律来约束。当差错发生时,对工人进行批评、指责、教育直至处罚。事实上,这只能防范一部分主观差错,而当生产节拍越来越快,动作越来越单一时,人员疲劳、注意力分散、反应迟缓、麻痹疏忽往往不可避免。

2、客观差错

成因很多,例如由于设备的误动作、累积误差等引起,其中绝大部分错误是控制系统的原因。

无论是主观差错还是客观差错,都是随机发生的,往往难以预测并且后果严重。有鉴于此,POKA-YOKE倡导采用积极预防的措施和可靠应对的装置:

①把检验的重点由判别缺陷转向寻找差错。

②一旦发生差错,立即制止和纠正,避免形成缺陷产品。

③尽量采用自动装置实现百分之百检验。

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