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随着社会生产力的进步,人们认识水平的不断深化,六西格玛质量概念在不断地更新和发展。
 
传统的
六西格玛质量概念基本是指产品性能是否符合技术规范,也就是将产品的质量特性与技术规范(包括性能指标、设计图纸、验收技术条件等)相比较,如果质量特性处理规范值的容差范围(通常称为公差带)内,即为毫无区别的合格,超出容差范围,即为毫无区别的不合格,这就是所谓的“门柱法”(Goalpost),亦即符合性质量控制。
 
   直至20世纪50年代,符合性质量控制一直是质量管理的基本方法 ,并发挥了重要作用。在我国,当前工业界大量使用的质量管理基本方法仍然是符合性质量控制。但是随着社会生产力的发展,传统的质量概念和符合性质量控制也逐渐暴露出下列明显的缺点。
1、立足于制造 ,而不是立足于设计
符合性质量控制是以技术规范、设计图纸、验收技术条件等设计阶段的输出作为产品质量控制的依据和标准的,对设计质量没有也无法进行控制,因此充其量只能使产品达到其设计方案所决定的固有质量。如果设计方案没有满足市场和顾客的要求,产品是不会有销路的,生产制造阶段的符合性质量控制得再好,产品的固有质量仍然是低的。
 
2、不利于持续进行质量改进
按照符合性质量控制的原理,只要求产品的质量特性符合规范值的容差范围即可,如出现不合格产品,返修的要求也只是达到容差范围即可放行,这种低标准的质量要求在客观上成为持续进行质量改进的障碍。
 
3、发现和解决质量问题的时机太晚,代价太高
同样一个质量问题,发现得越早,付出的代价越小,而越晚,则付出的代价越大。假如某个质量问题在草图设计中被发现,采取纠正措施的代价是1美元的话,在产品生产阶段被发现,采取纠正措施的代价可能就是100美元;如果在出厂检验时被纠正,就要花10000美元;如果一直拖到产品在外场使用中被发现,甚至发生了质量事故,纠正该 质量问题的代价可能就是10万美元甚至百万美元。这种损失是成几何级数增加的。
 
  在工业发展的初期 ,产品技术含量低,结构简单,符合性质量控制曾经发挥了重要的质量把关的作用,但对于高科技和大型复杂的产品,符合性质量控制已不能满足质量管理的要求。针对符合性质量的陈旧观念,美国朱兰博士于1988年提出了产品的质量就是适用性的观点,所谓适用性就是产品在使用过程中满足顾客要求的程序。朱兰关于质量的定义已比较接近于当今的质量概念。


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